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TPM全面生产性保全实战训练

课程类别: 企业内训
授课语言: 中文
授课顾问: 陈晓亮
审核时间: 我要报名2017-08-14 11:31:43
注:参加该内训课程,可联系在线客服。

  

【课程背景】

通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务,我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点:

Ø 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态;

Ø 车间员工只会操作设备,导致设备故障排除的效率低下,而设备维修人员整日忙于救火;

Ø 设备管理的绩效评价制度缺乏,对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制;

Ø 设备管理过程中缺乏“改善活动”,设备管理的整体水平难以提升与突破;

Ø 设备缺乏“目视化管理”,在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然;

Ø 现场的5S及清洁化意识薄弱。

针对以上问题,我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能,针对中国制造型企业的管理背景、经验等现状,开发了此课程。

【培训对象】

Ø 设备操作与设备管理部门的各级管理人员

Ø 车间主任及各级管理人员

Ø 现场改善项目负责人

【课程大纲】

第一部分:精益生产与设备管理

1、设备管理的困惑与问题;

2、设备管理的定义;

3、精益工厂的设备管理;

4、世界工厂对我们的启示

5、我们的差距在哪里?

 

第二部分:TPM的起源和基本思想

1、TPM的起源

2、TPM的含义

3、TPM的三大理念

4、TPM的四“零”目标

5、TPM一大基石和八大支柱

6、一大基石的内涵

7、八大支柱的内涵

8、预防哲学是TPM的核心思想

9、TPM导入的12大步骤

 

第三部分:以现场为中心的自主管理

1、自主管理的内涵与定义

2、自主管理的目的

3、自主管理的着眼点

4、自主管理的3个阶段

5、自主管理的7个步骤

6、自主管理TPM成功的要点

7、自主管理的三现主义(现场、现物、现实)

8、自主管理的三者主义(TOP管理者、改善推进者、现场操作者)

9、TOPDOWN与BOTTOMUP

10、案例分析

 

第四部分:实现自主管理的工具

1、自主管理工具概述

2、员工自主性是如何形成的

3、形式化、行事化和标准化的含义

4、工具1:红牌作战

5、工具2:看板作战

6、工具3:目视管理

7、工具4:标准作业

8、工具5:定点摄影

9、工具6:防错机制

10、工具7:厂内外参观活动

11、工具8:厂内诊断活动

 

第五部分:以设备为中心的专业保全

1、 设备管理在生产活动中的重要性

2、 设备管理的领域范围

3、 设备管理的目标

4、 专业保全的作用和意义

5、 专业保全的方式

6、 专业保全的2大评价指标

7、 设备的8大浪费与综合设备效率OEE

8、 专业保全的6大步骤

 

第五部分:以效益为中心的主题改善

1、 LOSS的认识

2、 急性LOSS与慢性LOSS

3、 消除急性LOSS的方法和工具

4、 消除慢性LOSS的方法和工具

5、 缺陷与LOSS的关系

6、 故障“0”化与缺陷的消除

7、 主题改善课题的一般方法

主题改善第一步:发掘问题

主题改善第二步:选定项目

主题改善第三步:追查原因

主题改善第四步:分析资料

主题改善第五步:提出办法

主题改善第六步:选择对策

主题改善第七步:草拟行动

主题改善第八步:成果比较

主题改善第九步:标准化

 

第六部分:以品质为中心的品质保全TPM

1、 品质保全概要

2、 品质保全的前提

3、 品质保全的基本思路

4、 品质保全的位置

5、 品质保全的7个步骤

6、 品质保全成功的秘诀

 

第七部分:设备初期管理

1、设备使用前保养活动

2、初期管理的重点

3、MP设计

4、初期管理事例

 

第八部分:人才培养技能提升

1、 人才培养技能提升简介

2、 人才培养教材举例

 

第九部分:事务部门效率化

1、事务部门TPM的特征

2、事务部门TPM评价指标体系

3、事务部门环境改善TPM七步骤法

4、文件废弃和缩减的方法

5、文件的保管方法

6、临时文件的保管方法

 

第十部分:安全卫生环境(SHE)活性化

1、安全问题分析

2、Heinrich法则

3、安全卫生环境管理组织及活动

4、安全卫生环境评价

5、安全卫生环境对策

6、安全卫生TPM的实施

 

第十一部分:案例分享

讲师介绍

陈晓亮

资深精益生产实战高级顾问

 

【主要资历】

“精益管理经营体系”系统创始人、国家高级企业培训师、注册管理咨询师(CMC) 、资深精益生产实战高级顾问、简便自动化(LCIA)专家、IE 改善专家、高级工程师

 

【实战背景】

具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团,历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目,2年时间创造直接经济效益2亿元,从13000人缩减至7000人,人均产值提升85.71%。成功在中小型企业(五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业)推进精益项目。

独创“精益管理经营体系”系统培训,而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作,并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。

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