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新版FMEA(失效模式及影响分析)

开课地点: 郑州
授课时间: 3天
授课顾问: 李婕
开课时间: 2020-10-14
市场报价: 0
购买价格: 4200
课程排期
开课城市 开课日期 授课周期
  河南郑州 2020-10-14 3天
审核时间: 我要报名2020-09-15 15:15:30
注:参加该培训课程,可联系在线客服。
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【课程背景】

怎样才能使设计开发出的产品符合客户要求,从而降低产品不良质量成本?FMEA是在设计开发之初用于缺陷预防的一种很好的工具。FMEA通过对潜在的失效模式、起因、后果进行系统分析,从而预先采取必要的措施,消除和减少失效发生的可能性,提高产品的质量和可靠性。

从1993年到2019年,FMEA已经经历了4个版本。在过去的20多年,为全球各个行业特别是汽车工业的产品过程设计和制造发挥了极其重要的作用。2019年6月,由AIAG(Automotive Industry Action Group,美国汽车工业行动小组)&VDA(Verband der Automobilindustrie,德国汽车工业协会)联合开发的新版FMEA正式发布。新版FMEA是AIAG和VDA双方认知、标准与利益协调的结果,该标准吸纳了众多国际先进公司成熟的思想和成果,在管理推动上更注重高层关注、在组织流程上更完善和清晰、在技术工具上更细致和可操作,具有更强的有效性和更高的使用效率。

本课程紧密联系FMEA的变化原因、要点,帮助学员系统、全面地理解新版FMEA的框架和思维,学会应用新版FMEA的理念、准则、方法和步骤,分析结构、功能和各种失效模式及影响,在实例中逐步理解和掌握DFMEA/PFMEA之精髓和实施方法。

【课程目标】

1、了解新版FMEA的背景及主要变化点

2、理解新版FMEA的框架和思维;

3、掌握产品功能分解的方法,并可以根据功能分解进行失效模式分析和失效原因分析

4、掌握新版FMEA的七步方法;

5、掌握SOD的评分原则和标准;

6、掌握行动优先级的确定方法;

7、学会DFMEA、PFMEA的分析方法和步骤;

8、通过实际操作,掌握新版FMEA表格的填写;

9、掌握FMEA的过渡策略

10、掌握FMEA与流程分析及控制计划的关联

【学习对象】

系统设计人员、产品设计研发人员、可靠性工程师、工艺工程师、IE工程师,质量人员、质量工程师、产品采购人员、部门主管、厂长等

【课程内容】

第一部分 FMEA概述

1.何谓FMEA

2.FMEA的起源与发展

3.FMEA解决问题的逻辑思路

4.FMEA的类型

5.FMEA实施的时间与时机

6.FMEA的目标与局限

7.FMEA实施注意事项

8.FMEA的开展过程

9.FMEA的工作方法

10.FMEA的项目策划(5T)

10.1 1T(InTent)目的

10.2 2T(Timing)时间安排

10.3 3T(Team)团队

10.4 4T(Task)任务

10.5 5T(Tool)工具

11.FMEA实施过程中的常见问题

12.新版FMEA修订的背景

13.新版FMEA的主要变化点

   13.1团队工作方法的变化

   13.2 分析步骤的变化

   13.3 表格结构的变化

   13.4 分析工具的变化

   13.5 评估标准的变化

14.新版FMEA的分析流程(七步法)

15.FMEA的过渡策略

第二部分 新版DFMEA分析(上)

1.项目规划及准备

1.1 定义DFMEA分析的范围 

1.2 定义DFMEA计划

1.3 确定DFMEA的边界

1.4 确定DFMEA的基准

1.5 DFMEA表头的填写方法及案例

2.结构分析

2.1目的

2.2 系统、子系统、组件的概念

2.3 结构分解的方法及案例

2.3.1 定义顾客

2.3.2 框图(边界图)绘制方法及案例

2.3.3 接口分析的方法及案例

2.3.4 结构树的绘制方案及案例

2.4 结构分析表格填写及案例

2.4.1 上一较高级别

2.4.2 关注要素

2.4.3 下一较低级别或特性类型

2.5 顾客和供应商之间的协作

2.6 结构分析与功能分析的联系

3.功能分析

3.1目的

3.2 功能的描述方式及案例

3.3 要求

3.3.1 要求的分类

3.3.2 要求的来源

3.4参数(P)图

3.4.1 参数图的组成

3.4.2 输入

3.4.3 功能

3.4.4 功能要求

3.4.5 控制因素

3.4.6 非功能性要求

3.4.7 预期输出

3.4.8 非预期输出

3.4.9 噪声因素

3.4.10 系统交互作用

3.4.11 参数图绘制方法及案例

3.5 功能分析表格的填写

3.5.1 上一较高级别功能及要求

3.5.2 关注要素功能及要求

3.5.3 下一较低级别功能及要求或特性

3.6 功能分析与失效分析的联系

4.失效分析

4.1目的

4.2 失效的类型

4.3 失效链

4.4 失效影响

4.4.1 失效影响的定义

4.4.2 失效影响的类型

4.5 失效模式

4.5.1 失效模式定义

4.5.2 失效模式类型

4.6 失效起因分析

    4.6.1失效起因的定义

    4.6.2 失效起因的类型

4.7 失效分析表格的填写方法及案例

4.7.1对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响(FE)

4.7.2 关注要素的失效模式(FM)

4.7.3 下一较低级别要素或特性的失效起因(FC)

4.8 失效分析与风险分析的联系

Ø课堂演练与指导

第三部分 新版DFMEA分析(下)

5.风险分析

5.1目的

5.2 当前预防控制

5.2.1 当前预防控制的定义

5.2.2 当前预防控制的类型

5.3 当前探测控制

5.3.1 当前探测控制的定义

5.3.2 当前探测控制的类型

5.4 评估

5.4.1 评估的维度

5.4.2 严重度(S)评估

5.4.3 新版严重度评估表解析

5.4.4 频度(O)评估

5.4.5 新版频度评估表解析

5.4.6 探测度(D)评估

5.4.7 新版探测度评估表解析

5.5 措施优先级(AP)的确定

5.5.1 将“RPN”更改为“AP”的原因

5.5.2 措施优先级确定标准

5.5.3 应用EXCEL快速确定AP

5.6 风险分析与优化改进的联系

6.优化改进

6.1目的

6.2 优化改进的责任分配

6.3 措施的状态

6.4 确定改进方案

6.4.1 改进方向探讨

6.4.2 改进方案确定 

6.5 评估改进效果

6.5.1 改进措施落实及效果跟踪

6.5.2 重新评估风险

6.6 优化改进案例

7.结果的文件化

7.1目的

7.2 管理层汇报、沟通、支持

7.3 跟顾客沟通、交流与批准(必要时)

8.DFMEA的维护与链接

8.1 FMEA定期评审

8.2 FMEA成果运用

Ø课堂演练与指导 1.项目规划及准备

1.1 定义DFMEA分析的范围 

1.2 定义DFMEA计划

1.3 确定DFMEA的边界

1.4 确定DFMEA的基准

1.5 DFMEA表头的填写方法及案例

2.结构分析

2.1目的

2.2 系统、子系统、组件的概念

2.3 结构分解的方法及案例

2.3.1 定义顾客

2.3.2 框图(边界图)绘制方法及案例

2.3.3 接口分析的方法及案例

2.3.4 结构树的绘制方案及案例

2.4 结构分析表格填写及案例

2.4.1 上一较高级别

2.4.2 关注要素

2.4.3 下一较低级别或特性类型

2.5 顾客和供应商之间的协作

2.6 结构分析与功能分析的联系

3.功能分析

3.1目的

3.2 功能的描述方式及案例

3.3 要求(特性)

3.3.1 要求的分类

3.3.2 要求的来源

3.4 参数图示例

3.5 结构树示例

3.6 功能分析表格的填写

3.6.1 过程项的功能

3.5.2 过程步骤的功能和产品特性

3.5.3 过程工作要素的功能和过程特性

3.7 功能分析与失效分析的联系

第四部分 新版PFMEA分析(上)

4.失效分析

4.1目的

4.2 失效的类型

4.3 失效链

4.4 失效影响

4.4.1 失效影响的定义

4.4.2 失效影响的类型

4.5 失效模式

4.5.1 失效模式定义

4.5.2 失效模式类型

4.6 失效起因分析

    4.6.1失效起因的定义

    4.6.2 失效起因的类型

4.7 失效分析表格的填写方法及案例

4.7.1对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响(FE)

4.7.2 关注要素的失效模式(FM)

4.7.3 关注要素的失效起因(FC)

4.8 PFMEA与DFMEA的关系

4.9 失效分析与风险分析的联系

课堂演练与指导

第五部分 新版PFMEA分析(下)

5.风险分析

5.1目的

5.2 当前预防控制

5.2.1过程策划

5.2.2 生产过程

5.3 当前探测控制

5.4 评估

5.4.1 评估的维度

5.4.2 严重度(S)评估

5.4.3 新版严重度评估表解析

5.4.4 频度(O)评估

5.4.5 新版频度评估表解析

5.4.6 探测度(D)评估

5.4.7 新版探测度评估表解析

5.5 措施优先级(AP)的确定

5.6 PFMEA风险分析表格示例

5.7 风险分析与优化改进的联系

第六部分 实操练习的总结发表

6.优化改进

6.1目的

6.2 优化改进的责任分配

6.3 措施的状态

6.4 措施的有效性评估 

6.5 持续改进

6.6 优化改进案例

7.结果的文件化

7.1目的

7.2 FMEA报告

Ø课堂演练与指导 1.完善FMEA分析

2.发表资料作成

3.分组发表

4.综合得分评定

5.学习心得、感悟、收获分享

6.答疑、合影留念

【师资力量】

李 婕

 理学咨询高级讲师、TTT导师

 精益管理专家、高级咨询顾问

 国际TRIZ协会认证创新方法培训师

 中国质量协会六西格玛黑带培训师

 冶金工业质量经营联盟六西格玛项目评审专家

 中国质量协会全面质量管理培训师

 国家能源管理师、清洁生产审核师

 中国质量协会QES审核员

主要特长

 知识面广,理论体系完整。多年来,对企业基础管理、质量管理、技术创新、设备管理、能源管理、信息化等业务领域广泛涉猎,深入研究,结合六西格玛管理、精益管理等先进理念和方法论,形成较为完整的理论体系。

 实践经验丰富,培训咨询实效性好。曾任某特大型企业精益推进办主任,在精益管理推进目标、路径、步骤、策略等顶层设计及其推进实践方面有着丰富的经验;擅长指导设备管理、质量管理、能源管理水平提升及5S管理、业绩管理、目视管理、标准化作业在生产现场落地;指导企业职工运用创新方法、六西格玛方法、精益方法实施项目200多项,取得可观的经济效益;指导精益班组、精益车间创建获得集团冠军佳绩;担任多项工作评审专家,积累了丰富的经验。在培训和咨询中能深刻理解客户需求,理论联系实际,给企业带来实实在在的改善和综合收益。

 培训技能全面,课堂效果良好。拥有20年培训经历和8年咨询指导经历,能根据需求灵活策划培训内容,授课思路清晰,逻辑性强,语言精炼,重点突出,擅长案例培训、互动培训,课堂效果得到企业领导和学员们的普遍认可。

主讲课程:

1. 精益六西格玛Six sigma, 精益现场管理,精益质量管理、精益生产、精益创新

2. 现场质量管理问题分析与解决解决(8D/5why)

3. 质量工具: FMEA/SPC/MSA/APQP/PPAP、新旧QC七大工具、全面质量管理等等

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